La sicurezza… si vede

L’impiego delle più innovative soluzioni di AOI permette di limitare gli sprechi, consentendo alle aziende italiane di realizzare produzioni, di alta qualità, a prezzi sempre più competitivi

 

 

Ogni 3 minuti in Italia, viene rubata un'automobile. Un dato impressionante, che spinge i proprietari e le stesse case automobilistiche a ricercare soluzioni sempre nuove per proteggere i propri autoveicoli. In questo ambito, l'elettronica riveste un ruolo determinante, per la sua capacità di prevenire efficacemente i furti. Al punto che, nell’ultimo anno, i casi denunciati sono calati del 9%. Le case automobilistiche più prestigiose, come Bmw, sono così alla continua ricerca di soluzioni innovative, che non incidano in modo significativo sul prezzo finale dell'autoveicolo, perché la competizione tra i singoli produttori impone di ridurre tutti i possibili costi.

 

La protezione costa meno

I fornitori di elettronica sono così costretti a proporre prodotti innovativi e a costi estremamente ridotti, per evitare che le case automobilistiche scelgano di approvvigionarsi nel sud-est asiatico dove, complice un minor costo della manodopera, le soluzioni finali potrebbero avere un prezzo inferiore.

Con questa sfida si è dovuta misurare anche Meta System, una realtà nota per la realizzazione di prodotti elettronici di sicurezza e per i gruppi di continuità. Un team composto da 650 persone che, solo lo scorso anno, ha registrato un valore della produzione di 115 milioni di euro. Un risultato particolarmente significativo, soprattutto in una fase che vede in difficoltà numerose aziende italiane di elettronica. Al contrario MetaSystem vanta tra i propri clienti alcune delle più prestigiose marche automobilistiche, come Bmw, Fiat e altre. Realtà che si sono affidate ad un produttore italiano del quale apprezzano qualità, rispetto dei tempi e prezzi contenuti.

“Questi risultati - spiega Riccardo Pedroni, responsabile delle industrial operations Meta System - sono frutto della nostra filosofia che da anni ci vede costantemente impegnati nella progressiva automazione delle linee produttive. Un processo che ci sta premiando e che continueremo a percorrere anche nei prossimi anni negli stabilimenti storici di Reggio Emilia e Varese, ma anche all’interno di aziende specializzate come Mw e Fep recentemente entrate a far parte del nostro Gruppo”.

Proprio nel rispetto di questa filosofia, le linee produttive installate nei due stabilimenti principali, a Reggio Emilia e nei pressi di Varese, sono caratterizzate da un'elevata capacità produttiva, che non prescinde dalla qualità del prodotto finale. Il tutto, ovviamente, con un'attenzione esasperata all’efficienza. “Perché solo così – spiega Pedroni - è davvero possibile contenere i costi”. Da questo punto di vista è emblematico il fatto che, a soli due mesi dall'installazione dell'ultima linea produttiva, l'indice di efficienza, noto con l'acronimo inglese OEE, ha già raggiunto il 92%, mentre la difettosità è prossima allo zero. Il tutto a prezzi ancora più bassi rispetto a quelli proposti dai produttori del sud-est asiatico.

Una simile innovazione delle linee produttive ha permesso a Meta System di compiere un autentico balzo in avanti, ponendosi in una posizione d’avanguardia a livello mondiale.

“Per ottenere un simile risultato – spiega Pedroni - è fondamentale saper scegliere anche i fornitori e dotarsi delle migliori soluzioni sul mercato per produrre e verificare costantemente il nostro lavoro”.

Confermando anche un rapporto di collaborazione che dura da anni, Meta System sta applicando nelle proprie linee, alcune delle più recenti novità proposte sul mercato da Selettra, l'azienda specializzata nella fornitura di soluzioni per la produzione di schede elettroniche.

 

 

Schede da… vedere

Quando si realizzano prodotti elettronici per l'industria automobilistica, la prima richiesta del cliente è di minimizzare i componenti difettosi. Se, al momento del collaudo sul veicolo, il cliente riscontra una difettosità, il fornitore dell'elettronica deve pagare una penale, per coprire tutti i costi di montaggio e smontaggio del componente stesso. Senza dimenticare che un simile episodio comporta una grave perdita in termini di immagine. MetaSystem è così riuscita a ridurre i componenti difettosi, rilevati dal collaudo funzionale finale al proprio interno, a soli 3 ppm, anche se l'obiettivo a breve termine è quello di scendere a 0 ppm.

Per massimizzare l'efficienza e minimizzare qualunque spreco, Meta System ha scelto è di monitorare costantemente le schede realizzate, intervenendo immediatamente a fronte di qualunque problema. Un'esigenza che ha suggerito di implementare, lungo la linea produttiva, due sistemi di ispezione ottica automatizzata (AOI) proposti da Selettra. Nello specifico, prima dell'ingresso del forno, è stata installata una Saki BF-18H, mentre all'uscita le singole schede vengono analizzate da una Saki Tristar. Quest'ultima applicazione è caratterizzata dalla capacità di analizzare contemporaneamente, e senza la necessità di manipolazioni, entrambe le superfici di una scheda. In questo modo, a fronte di una precisione pari a 10 micron, viene evitata la necessità di effettuare due analisi, che comporterebbero, oltre ad un maggior tempo dovuto al doppio passaggio, anche la necessità di operazioni di ribaltamento, con tutti i rischi connessi ad una simile manovra meccanica. Inoltre, operando in modo completamente automatico, grazie alla capacità di riconoscere e segnare autonomamente ogni singolo difetto, viene reso superfluo il controllo visivo dell’operatore, il cui livello di attenzione e la capacità di individuare difettosità sono necessariamente limitati, soprattutto su schede particolarmente dense. Allo stesso modo, proprio prima del forno, è stata installata una Saki BF-18H. La peculiarità di questa apparecchiatura di ispezione ottica automatizzata consiste nella capacità di sfruttare la tecnologia Multiligth. In questo modo, pur operando nell'ambito bidimensionale, il sistema può riconoscere le diverse inclinazioni delle saldature, colorandole in modo differente, per permettere al software di individuare immediatamente eventuali difformità rispetto a quanto progettato. Una capacità completata da un tempo operativo di poco superiore ai 15 secondi, contro i 30 richiesti dalle tecnologie tradizionali.

Un'attenzione tanto esasperata per i controlli potrebbe sembrare eccessiva. Ma come sottolinea  Rossano Mattiazzo, Industrial Operation Manager della sede di Mornago, in provincia di Varese: “Basterebbe ricordare, ad esempio, che montiamo anche connettori a 18 punti, utilizzando la tecnologia Pip (pin in paste).  Certo, se avessimo implementato sistemi di visione tradizionale, avremmo avuto una linea inizialmente meno costosa. Ma questo ci avrebbe impedito di monitorare adeguatamente ogni singolo componente, con ricadute negative in termini di costi totali”.

 

 

Non sfugge nulla

Questa modalità di operare, frutto anche della certificazione Iso e di una filosofia aziendale intransigente, ha portato Meta System ai vertici mondiali dal punto di vista qualitativo e dell'efficienza, con l'ulteriore vantaggio di costi progressivamente decrescenti. “Per competere con il Far Est – riprende Pedroni - è necessario sfruttare al massimo ogni singola macchina. E, per ottenere un simile risultato, è necessario ottimizzare tutte le operazioni, iniziando da una progettazione finalizzata all'industrializzazione, sino a formare correttamente il singolo operatore di linea. Ma, soprattutto, è fondamentale saper sfruttare al meglio le soluzioni tecnologiche e, in particolare, quelle di ispezione ottica automatizzata, che ci permettono di prevenire qualunque problema e, quindi, ogni possibile spreco”. Questo perché, come intuibile, se un difetto viene riscontrato solo dopo un determinato lasso di tempo, è necessario risalire a ritroso per individuare le cause del guasto, ma anche le possibili difettosità di altri componenti di prodotti con la stessa modalità.

In un simile processo si rivela fondamentale la cosiddetta attività di SMED, Quick Change Over, per ridurre i tempi di setup e le scorte. “Al nostro interno – spiega Grifagni, responsabile tecnologico SMT Meta System - siamo riusciti ad abbattere questo tempo del 60%”. Una caratteristica che permette di produrre lotti sempre più piccoli, riducendo così il magazzino e gli immancabili aggravi di costi. L’obiettivo finale di un simile processo consiste nell’eliminare gli ordini di produzione, fabbricando così solo in base all'ordine dei clienti: "Produrre solo quello che serve, quando serve".

Assume quindi un'importanza fondamentale la rapidità di set-up delle macchine di produzione, ma anche la possibilità di monitorare in modo veloce ed efficace, attraverso gli innovativi sistemi di Aoi firmati da Selettra, le singole fasi di produzione, per individuare immediatamente gli

 scostamenti rispetto a quanto progettato.

 

So dove sei…

Per ottenere produzioni di elevata qualità, evitando ogni possibile spreco, diventa fondamentale realizzare la perfetta tracciabilità dell’intera produzione. Per tale ragione Meta System utilizza i sistemi di ispezione ottica automatizzata, integrati con software di riparazione e statistici, interagendo con le soluzioni di marcatura laser, fornite dalla stessa Selettra, per i circuiti stampati e l’involucro plastico. In questo modo è possibile sapere, in qualsiasi istante, dove si trova ogni singolo elemento lungo la catena produttiva o logistica. Il tutto sfruttando al meglio le peculiarità delle tecnologie data matrix e barcode, che permettono di effettuare richiami mirati, senza la necessità di intervenire sull'intero lotto di produzione.

Queste soluzioni si inseriscono all'interno di un più ampio progetto di Lean Manufacturing, in base al quale ogni problema rappresenta un'opportunità per migliorare. "In pratica - spiega Pedroni -grazie al supporto di AutoLine, abbiamo ingegnerizzato una linea produttiva ideale, eliminando tutto quello che può rappresentare un intralcio per l'ottimizzazione della produzione”. Un approccio innovativo che permette a Meta System di realizzare, lungo una linea di 26 metri, una produzione ad alto volume, senza nessun magazzino intermedio. Questo significa che tutti i problemi, anche se apparentemente marginali, devono essere individuati e risolti immediatamente.

In questo processo diventa fondamentale l'impiego di soluzioni come le linee Saki con modelli in linea e da banco, che, oltre alle note funzionalità, possono godere dell'elevato servizio di assistenza messo a disposizione da Selettra. “Avendo scelto di produrre praticamente senza magazzino – spiega Mattiazzo - non possiamo accettare nessuna interruzione, poiché un eventuale ritardo interromperebbe la catena produttiva della casa automobilistica. Per questa ragione è stato fondamentale affidarci ad un partner come Selettra, che ha saputo supportarci nella scelta e nell'integrazione dei sistemi di visione ottica automatizzata, ma che garantisce anche un'elevata capacità di assistenza, con tempi di intervento particolarmente limitati. Senza dimenticare che la flessibilità e l’esperienza maturata da AutoLine nell'automazione delle linee produttive ci ha permesso di soddisfare qualunque esigenza, consentendoci di competere e primeggiare con produttori di tutto il mondo”.